产品可追溯性管理程序设计开发解决方案

建立标签、标识和产品可追溯性管理程序，确保能识别物料、设备设施等的名称、状态及有效性，并能有效的保证和追溯产品质量的形成过程；以及作业场所的安全警示作用。2. 范围：本文件适用于物料、设备、工作场所状态标识及生产与质量管理过程产品质量追溯产品可追溯性管理程序标识物料以供应商包装标识来识别，包装上应贴上合格标签，并清晰标注供应商、产品名称、型号规格（或图号）、数量、进货日期、材料批号、质量判定等内容。生产过程的半成品以标识牌进行标识，标识牌上应有产品名称、工序名称、数量、操作者、检验员、日期等内容。

品包装上应贴上合格标签进行标识。除客户特殊要求外，标签上应清晰注明公司名称、产品名称、型号规格、生产批号。

检验后的标识.进货检验和试验状态标识物料到厂后，仓管员核对、点收后将其放在“待检”区内，并通知检验人员对物料进行检验、区分;经检验合格的物料，则出具检验合格报告，并在物料外包装上贴上合格标签，同时注明物料的入库批号（入库批号编号方式为：2位年号+2位月号+2位日号+2位流水号，如：2012年6月20日入库的第一批物料，其入库批号为：12062001），作为入库的凭证。品管员将物料搬到合格区妥善存放。如不合格，则出具检验不合格报告，作为退货的凭证，并将物料搬到“不合格区”，等待退货处理。

产品可追溯性管理程序过程检验和试验状态标识在生产过程中，产品经检验合格则流入下个过程，不合格品应挂“不合格”标牌或贴“不合格”标签标明。

产品可追溯性管理程序最终检验和试验状态标识未经检验的成品放在“待检”区内，经质检员抽样检验，并出具检验报告;经检验合格的成品，由检验人员贴上“合格”标志和合格标签，标志上应注明;产品型号、数量、生产日期和检验人员标识。经检验不合格的成品，应贴不合格标签，并在其存放处应标有“待返工”、“待处理”或“不合格”标志。

如果检验和试验状态的标识丢失，应采取有效的方法进行补检，确认状态，并按上述要求贴上检验和试验状态标识;检验过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》的规定进行标识;公司对在任何生产场合的产品都应标明其品名和规格;对无标识或标识不清的物料和产品，应立即追查流向，重新判定直至纠正;公司对每个产品都应有唯一性标识，以保证在必要时可以追溯到生产的任一环节。产品的唯一性标识为标签上的生产批号。

当需要追溯时，可沿以下途径进行追溯：客户---出货装车记录---生产批号---入库记录---标识牌---产品名称/型号---生产日期---作业人员---物料---物料的入库批号---物料供应商

产品可追溯性管理程序追溯依据物料入库时必须在标签上注明物料的入库批号。物料发料时必须在发料单据上注明物料的入库批号。产品生产中必须在标识牌中注明所使用物料的入库批号。产品生产完成后必须在产品铭牌上注明产品生产批号;产品出货时必须将生产批号记录在出货单据上保存;若有客户投诉或其它有异常，则依生产批号进行追溯。

产品可追溯性管理程序设计追溯控制从出货记录上应能查到生产批号。从产品出厂检验报告中应能查到产品的生产日期、检验日期、生产批号、作业人员及产品特殊要求。

产品可追溯性管理程序设计公司产品按工艺流程在生产各阶段以批次追溯到原料或中间体。一般场合允许同一投入物料来自不同批次。车间生产记录及物料标签等均应反映出各类物料的批次号。任何产品发生质量问题时，可查该产品各工序的生产批记录，从中追溯出生产工艺、操作人员、生产环境、各中间体批号，并可追溯至原料的进货批号及其生产单位。最终产品，销售开票员在发出时应在销售记录上作好记录，在产品有效期或合同规定期限内实现追溯

当顾客有产品质量追溯要求或各生产过程中出现质量异常时，品质部应回溯追查出成品出货质量记录、成品检验质量记录、过程中在制品的检验质量记录及原材料、辅助材料的进货检验质量记录等资料中的订单工号、检验结果和数据、生产日期、检验日期、生产批号、产品名称、规格/型号、数量、进厂检验日期、供应商名、各生产车间，并追查其产生的原因，要求相关责任单位提出纠正与预防措施，直至所反映的问题全部解决或得到有效处理，以防止此类问题再次发生，其具体作业由相关部门按《改进控制程序》进行作业。

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